精益生产

  精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。 精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费,它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿,工具和方法经过反复试验不断进化,逐步提高到理论高度研究,丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了 20 世纪 90 年代,更明显的迹象显示,相对于其他日本汽车制造商,丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性 , 与欧美四大汽车公司相比,丰田生产系统(精益生产)更显示出了其卓越的品质和效率。 精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

  精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实::

   ☆ 精益生产让生产时间减少 90%
   ☆ 精益生产让库存减少 90%
   ☆ 精益生产使生产效率提高 60%
   ☆ 精益生产使市场缺陷减少 50%
   ☆ 精益生产让废品率降低 50%
   ☆ 精益生产让安全指数提升 50%

  · 制造业经常面临的问题

  点 产能不够无法满足市场需求
  点 不能按时按量交货
  点 人员效率低下
  点 库存太高,积压资金
  点 质量无法满足客户要求
  点 生产成本太高
  点 问题重复发生,每日忙于救火
  点 研发能力不够,量产时浮现大量问题
  点 供应商无法准时保质保量交货

  · 这些问题的解决之道——精益生产:

  点 精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。降低成本,改善质量,缩短生产周期。

SBTI-China我们的重点……

  · 精益生产的精华:

  点 只生产所需的东西---- 适时生产(JIT)而不是生产大量产品
  点 把每个人都变成质量检查员,有责任随时纠正错误
  点 按照从供应商到客户的价值流向看待公司,而不是把产品和生产过程孤立起来
  点 需求拉动生产
精益生产让产品一次合格率提高/减少返工/减少浪费;精益生立提高生产线的稳定(机器OEE提高,生产力提高);精益生产使销售增加,精益生产使成本降低;精益生产会节省人力/库存降低/士气提高;精益生产使交货期缩短;精益生产使股东权益增加。
  精益生产让产品一次合格率提高/减少返工/减少浪费;
  精益生立提高生产线的稳定(机器OEE提高,生产力提高);
  精益生产使销售增加,精益生产使成本降低;
  精益生产会节省人力/库存降低/士气提高;
  精益生产使交货期缩短;精益生产使股东权益增加。

SBTI-China我们的方法……

  · 精益生产实施路径图:

价值流程图
精益生产实施路径图

  · 精益生产经营理念:Lean Philosophy

精益生产经营理念

  精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

  精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
  精益生产方式的实质是流程管理,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
  精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

六西格玛边框
SBTI方法论
D-M-A-I-C
·D-M-A-I-C
SBTI Philosophy
Roadmap+Tools
流程是组织的DNA,我们专注于对流程的改善
·流程是组织的
DNA,我们专注
于对流程的改善
SBTI的方法论在客户实施中不断改进和完善
·SBTI的方法论
在客户实施中
不断改进和完善

精益六西格玛专业培训--2013年SBTI公开课程计划

 SBTI精益六西格玛知识普及丛书

精益生产

   丰田模式(TPS)已经被世界公认为制造业最成功的模式,西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产(Lean manufacturing)。
   精益生产的成功秘诀是什么呢? 丰田能够持续缔造如此辉煌的成就,是卓越的操作流程所创造的直接成果,精益生产已经把操作流程的卓越性变成其战略性武器。这种操作流程的卓越性,基础在于闻名制造业的工具及品质改善方法的集成,包括准时生产(just in time)、持续改进(kaizen)、“单件流”(one piece flow)、自动化(jidoka)、生产均衡化(heijunka)等,这些生产技巧孕育了“精益制造”(Lean Manufacturing)革命。

制造企业经常面临的问题

  · 制造企业经常面临的问题

  点 产能不够无法满足市场需求
  点 不能按时按量交货
  点 人员效率低下
  点 库存太高,积压资金
  点 质量无法满足客户要求
  点 生产成本太高
  点 问题重复发生,每日忙于救火
  点 研发能力不够,量产时浮现大量问题
  点 供应商无法准时保质保量交货

  · 这些问题的解决之道——精益生产

  点 精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。降低成本,改善质量,缩短生产周期。

SBTI-China我们的重点……

  · 精益生产的精华:

  点 精益生产只生产所需的东西---- 适时生产(JIT)而不是生产大量产品
  点 精益生产把每个人都变成质量检查员,有责任随时纠正错误
  点 精益生产按照从供应商到客户的价值流向看待公司,而不是把产品和生产过程孤立起来
  点 精益生产需求拉动生产
精益生产

SBTI-China我们的方法……

  · 精益生产实施路径图:

精益生产价值流程图
精益生产实施方法

  · 精益生产实施方法:
     -培训+改善活动相结合的实施方式

精益经营理念

  · 精益生产工具:Lean Tools

精益经营理念

  · 精益经营理念:Lean Philosophy

精益经营理念

SBTI-China我们的精益产品与服务……

SBTI具有全面的针对企业的培训开发与管理体系。 我们有标准的培训课程, 同时也可以针对客户的要求进行专门开发。


精益产品 课程对象 主要内容
1,精益生产介绍与执行


2,精益生产工具介绍


3,精益生产工具介绍


4,精益改善



5,精益领导

    -Lean GB



    -Lean BB



    -Lean MBB
公司管理层


流程负责人


公司中层管理者






精益生产实施者
精益生产与精益生产的实施


精益生产思想与基本工具


精益生产方法论与工具介绍


现场改善活动





精益生产介绍
基本精益工具
改善事件

精益生产工具进阶
组织改善活
精益改善团队建立

团队变革管理
精益服务
精益设计
精益管理

SBTI-China我们的精益团队……
   SBTI 精益的竞争优势
        -始终如一的以业务为中心
        -“客户的成功是衡量我们的标准.”
        -培训与项目相结合的方式是一个有价值的输出,不是一个学术上的练习
        -SBTI拥有强大的精益生产顾问团队,他们经验丰富,业务能力强,来自各行各业的精英。
        -我们言行一致,一起与客户努力达成各项目标

SBTI-China我们的客户……

sbti客户

SBTI-China我们的成功案例……

     Tyco是世界500百强企业,2004年全球营业额360亿美金。2002年开始在全球范围内推行精益六西格玛,SBTI作为其咨询 公司,为其在全球范围内导入精益六西格玛。
  项目实施范围:
     点 2005年3月开始,在Tyco东莞工厂开始,全面导入精益生产
     点 2005年8月开始,Tyco顺德、上海开始全面导入精益生产
     点 2007年中国10多家工厂全面导入精益生产
  项目实施成果:
     点 Tyco东莞工厂完成了10个精益项目,至少为企业带来3000万收益
     点 每家工厂培养了20位精益领导(LEAN LEADER)
     点 每家工厂每年完成6个精益项目

  客户评价及推荐:
     “我们信赖SBTI,SBTI顾问带给我们全新的视野,SBTI 独特的全流程咨询模式让我们对精益的强大威力非常信服”
                                                                       --泰科中国东莞工厂厂长 伍伟权
     空调行业竞争非常激烈,美的从年生产200万台扩大到年生产1000万台。2005年家用空调全面导入精益生产及六西格玛结合。
  项目实施范围:
     点 2004年11月-2005年2月,战略评估、全流程评估;
     点 2005年2月-10月,两期LEAN LEADER培训及实施;
     点 2006年2-8月,两期LEAN LEADER培训
  项目实施成果:
     点 完成了20个精益生产项目,至少为企业带来7000万收益;
     点 完成了20个六西格玛项目,为企业带来3000万收益
     点 培养了24位精益领导(LEAN LEADER),25位品质六西格玛黑带。
     点 培养了100位精益干部(10天的课程),在公司全面推进精益生产模式。

  客户评价及推荐:
     “SBTI是行业最强大的精益生产及六西格玛咨询公司,是公司推行精益及六西格玛的成功的必要条件。”
                                                                       --美的精益六西格玛办公室主任 田红峰